Сообщение от sasha1508
|
|
Конечная цель - производство и продажа.
|
Конечная цель - ПРОДАЖА.
ПРОИЗВОДСТВО - "промежуточное" звено. И будет только определять стоимость при продаже.
Товар должен обладать потребительскими свойствами:
- объективными ( практичность, ремонтопригодность,надежность...)
- субъективными (модность , престижность...)
Исходя из этого можно определить хотя бы ДВА вида товара "интернет-радиоприемника":
- отдельная печатная плата и набор РЭА. (ну или как вариант - просто плата)
- готовое законченное изделие в корпусе.
Понятно что второе - поглощает первое. Но приводит к дополнительным затратам. Себестоимость печатной платы, стоимость РЭА, затраты на монтаж - известны. И в обоих случаях одинаковые.
Остается только вопрос - корпусные изделия.
И вот здесь начинается производство. И всем понятно что для бытового назначения корпус должен быть из пластмассы. Мрамор и керамогранит - это из области шутки или эксклюзива для особо одаренных типа
или
1. Корпус можно делать по технологии
|
Цитата:
|
Литьё полимеров под давлением — технологический процесс переработки пластмасс путём впрыска расплава полимера под давлением в литьевую форму с последующим его охлаждением.
Литьё пластмасс под давлением осуществляется на специальных инжекционно-литьевых машинах — термопластавтоматах (ТПА).
|
Для этого нужна самая малость - пресс-форма выдерживающее высокое давление...
Если у Вас две детали корпуса ( верхний полукорпус и нижний..) то уже две пресс-формы.
Стоимость пресс-формы начинается от 100 тыс. руб в зависимости от сложности и габаритов.
Зато потом деталь получается стоимостью - "копейки". При условии что у Вас производство не менее 1000 шт. в год. ( Вот Вам стоимость 100 руб. за одну деталь... для полного корпуса получается -200 руб.). И это конечно без затрат на гранулы пластмассы.
Хотите дешевле? Увеличивайте выпуск своих готовых приемников в год!
Например до 10000 шт. в год.
2. Если у Вас менее 900 шт. в год. можно пробовать производство - литье в силиконовые формы.
Технология "проста". Множество фирм предлагает такие услуги.
Может сами даже закупить эти аппараты.
Для этого нужен прототип изделия. Сколько он будет стоить - это Ваши проблемы. Можете это отнести на подготовку производства. Лучше что бы он был сделан из металла ( алюминий например...)
Этот прототип, после обработки и подготовки поверхности помещается в вакуумную камеру в форму и заливается специальным силиконом.
Камера нужна чтобы пузырьки из силиконовой смеси удалились. После затвердевания все это извлекается из камеры и разрезается пополам канцелярским ножом. Извлекается прототип Устанавливаются специальные штуцера. Все - форма готова.
Стоимость подготовки формы - 4000...10000 руб. в зависимости от формы и габаритов.
На одной форме можно сделать до 80 отливок - если не важны допуски.
Если допуски все таки важны - то не более 25..30 отливок.
Помните, если у Вас две корпусные детали - ДВЕ ФОРМЫ!
Далее в сложенную форму, через штуцера под небольшим давлением ( например шприцем) заливается двухкомпонентная пластмасса холодного отвеждения ( чем то напоминает эпоксидку). Ну некоторые фирмы и льют эту эпоксидку с различными наполнителями... вплоть до угольного порошка ( черного цвета получается корпус). Но называют по импортному - материал МС-3.
Стоимость отливки весом в 95 гр. получается 150...200 руб.
3. Следующая технология - вакуумная формовка.
Для этого также нужна "болванка", т.е. модель полукорпуса.
И листовой пластмассовый материал. Лист располагается с верху болванки и разогревается до определенной температуры. После этого создается в камере вакуум. И лист обжимает заготовку...полностью повторяя ее форму. После остывания идет обрезка и обработка кромки.
Специалисты говорят что для небольших партий изделий ( до 80..100 шт.),
болванку можно делать из лиственных пород дерева. Дальше она обгорает. По этой технологии работают :
- то что уже говорили, панели автомобилей
- упаковка. Многие видели наушники и мышки каким образом упакованы.
- фирмы занимающиеся производством выставочного оборудования
- некоторые мебельные фирмы для эксклюзива кухни.
Листовой материал должен быть толщиной от 0,5 мм до 5 мм.
Более толстый я не знаю....
Про конечную стоимость то же не знаю... к этой технологии мы только что подошли для крупногабаритных деталей ( до 1 м в длину).
4. Ну если и это по ценам не проходит. Есть проще вариант - готовые пластиковые корпуса. Самая известная и распространенная фирма - BOPLA. И др. Эти корпуса Вы можете найти и в интернет магазинах и фирмах типа ЧИП-ДИП.
Некоторые поставщики предлагаю дополнительно механическую доработку по Вашим чертежам ( дырки под разъемы, светодиоды, кнопки...). За это плюсом 50..150 руб. в зависимости от сложности доработки...
5. Следующая "технология" .
Вы подготавливает файл в CorelDRAW Graphics то что Вам нужно.
И отдаете это в рекламную фирму на фрезер. Там из листового материала они Вам делают. Пример на фото. Листовой материал может быть - оргстекло, АБС пластик, ПВХ, вспененный ПВХ....
Толщины до 30мм. Цвет - какой закажите. Самые дешевые - былые и прозрачные. Чуть дороже - черный. Остальное за доплату.
А дальше - пленочка.
Почему не бумага самоклеящаяся и хоть с ламинацией?
Потому что со временем края у бумаги все равно выступают из под ламинации и махрятся, набирая влагу.
Стоимость - 600 руб./час. По другому рекламные фирмы считать не умеют.
Как то так ... в общих чертах...
Re: Разрабатываю интернет-радиоприёмник
лучше из просто гранита. черного цвета. вертикально. с гравированными надписями белого цвета. 
. Зима наверное…
